Le 2ème DG300 pour Yverdon
 

Aile gauche

Pourquoi le besoin d'un moule pour la réparation de l'aile gauche?

Cette page-là illustre l'état de l'aile post-accident. - La structure sandwich complètement détruite sur une grande surface, il n'était pas possible de la réparer telle-quelle, mais qu'il était nécessaire de remplacer toute la partie déchirée par une nouvelle coque.
Une première étape consistait à découper la partie déchirée. Sur cette page-là est illustrée la face supérieure de l'aile 'décapotée'.

Pourquoi et comment produire un moule d'une aile?

Le 'pourquoi' est simple: on avait spéculé de pouvoir trouver un moule d'origine de chez DG, mais comme ils ont vraisemblablement fait des rangements et de la place dans leur dépôt, les moules d'origine ont été détruits!
Comment produire un tel moule?
L'approche est simple, mais plutôt audacieuse: utiliser l'aile d'un DG comme forme positive pour produire le moule nécessaire. Pour ceci, de la résine est coulée sur l'aile 'saine' et recouverte par des tissus de fibre de verre, imbibés ensuite par de la résine supplémentaire.

Suspense: comment éviter que le moule produit reste collé sur l'aile 'saine'?

Vu que la résine est coulée directement sur l'aile empruntée à un DG sain, il s'agit d'assurer que le moule ainsi produit ne pourra s'y adhérer, s'y coller. - Pour ceci, de la cire de démoulage est appliquée à de nombreuses reprises sur l'aile, plutôt une fois de trop qu'une fois de pas assez ! Cette cire servira de séparation entre le gel-coat de l'aile saine et le moule à produire: la cire est effectivement 'résino-fuge', la résine ne pouvant traverser la fine couche de cire.

Moule face supérieure

Le mardi 11 novembre '08, le moule pour la partie supérieure de l'aile a été réalisée.

Les deux profils en bois, collés sur le moule, ont comme but d'éviter la (dis-) torsion du moule et de lui fournir un plan de référence. - Pour ceci, les deux arrêtes des profils doivent former un plan eux aussi !

Détail de l'emplanture: Le serre-joint plaque une barrette de bois contre le centre du bord d'attaque. Cette barrette représente le joint entre les deux demi-moules à réaliser. Le matelas de fibre se prolonge par-dessus cette barrette. Dessous, on distingue, avec peine, une larme de mastic bleu qui réalise l'étanchéité entre la barrette et le bord d'attaque. Il s'agit d'éviter que la résine s'écoule vers le bas, vers l'autre moitié du moule (encore à réaliser). Le mastic est étalé sur toute la longueur de la barrette.

Moule face inférieure

C'est le mardi suivant, 18 novembre '08, que le moule pour la partie supérieure de l'aile a été réalisé.

Voici l'aile saine empruntée du HB-1752. La cire de démoulage a été appliquée de nombreuses fois.
Du scotch de carrossier est appliqué pour protéger la nervure de la résine à venir. - On distingue la bande de scotch sur la photo ci-dessus et aussi sur le bord opposé de la nervure.
Profil à ajuster, profil destiné à servir de pied ou d'appui au moule.
C'est parti, la résine est étalée sur l'aile !
Après avoir posé une couche de tissus de fibre, la résine est rajoutée, le tissus fraîchement posé est imprégné par de la résine nouvelle.
Le tissu n'étant pas tissé (...!), il est relativement épais et absorbe en conséquence beaucoup de résine: environ quatre kilos se trouvent ainsi répartis sur l'aile.

Le tour est joué !

La face inférieure de l'aile étant beaucoup plus plane, elle est d'autant plus sujette à la distorsion. Pour éviter ceci, trois barres de bois ont été apposées sur le moule dans le but de le rigidifier. - A l'opposé des deux pieds ou appuis fraîchement collés sur le moule, sur l'autre face de l'aile, on distingue les appuis correspondants 'en exploitation'.

En arrière-plan, la face inférieure de l'aile à réparer.